Назад

АСУ ТП комбикормового завода

Год внедрения: 2015
Регион: Омская область
Задачи проекта

Разработать и внедрить АСУ ТП производства комбикормов на АО «Лузинский комбикормовый завод».

Работы, выполненные в рамках проекта
  • предпроектное обследование объекта
  • разработка технического задания
  • проектирование (разработка проектно-сметной документации)
  • разработка прикладного программного обеспечения контроллера и SCADA системы
  • поставка АРМ оператора, оборудования КИП
  • монтаж оборудования АСУ ТП
  • пусконаладочные работы
Описание объекта

АО «Лузинский комбикормовый завод» является крупным объектом по производству сбалансированных полнорационных комбикормов для всех видов сельскохозяйственных животных. Основные технологические процессы комбикормового производства:

  • приемка сырья на хранение
  • подготовка сырья для создания рецептур
  • измельчение сырья до необходимых фракций
  • дозирование заданных ингредиентов по заранее разработанному рецепту
  • смешивание ингредиентов после каждого цикла дозирования
  • фильтрации и удаления отходящей пыли, образующейся в результате транспортировки, измельчения, дозирования и перемешивания продукции
  • гранулирование готовой продукции
  • хранение гранулированных и рассыпных комбикормов
  • отгрузки со склада на авто- или ж/д транспорт
Цели внедрения АСУ ТП
  • Реализация системы для приема и обработки сырья в автоматическом режиме.
  • Ведение учета израсходованного сырья.
  • Создание средств для контроля качества изготавливаемой смеси.
Функции АСУ ТП
  • диспетчерский контроль и управление технологическим оборудованием цехов с АРМ оператора;
  • автоматизированное управление технологическими процессами приемки и складирования сырья, изготовления смеси, изготовления комбикорма, гранулирования;
  • управление в полуавтоматическом (ручном) режиме с АРМ оператора — визуальное представления технологического процесса, контроль технологических параметров и выдачи управляющих воздействий на исполнительные механизмы;
  • управление технологическим оборудованием с местных постов управления.
  • определение аварийных ситуаций на технологических узлах (технологическом оборудовании) путем опроса подключенных к системе датчиков в автоматическом режиме, анализа измеренных значений, выдачи аварийных и предупредительных сообщений, и переключения технологических узлов (технологического оборудования) в безопасное состояние путем выдачи управляющих воздействий на исполнительные механизмы в автоматическом режиме, или по инициативе оперативного персонала;
  • хранение исторических значений технологических параметров, истории аварийных и предупредительных сообщений, данных о наработке оборудования и формирования отчетов за различные промежутки времени.
  • интеграция в систему диспетчеризации завода.
  • смешивание сырья в пропорциях, определенных рецептом, в автоматическом режиме.
Описание и ключевые характеристики АСУ ТП

АСУ ТП имеет многоуровневую распределенную структуру ввода-вывода сигналов и состоит из следующих иерархических уровней:

  • Верхний уровень представляет собой автоматизированное рабочее место оператора (АРМ) оператора на базе РС-совместимого персонального компьютера.  АРМ оператора реализован на SCADA системе SIMATIC WinCC 7.3 (Siemens) и предназначен для визуализации технологического процесса, оперативного управления, сбора информации о состоянии датчиков и технологических объектов, её обработки и хранения, а также для, анализа работы системы, выдачи аварийных и предупредительных сообщений, формирования отчетной документации. Так же система включает в себя сервер баз данных, на котором хранятся рецепты производимых смесей и отчеты о результатах работы системы. Связь с нижним уровнем осуществляется посредством шины Ethernet по протоколу Profinet.
  • Средний уровень выполнен на основе контроллера SIMATIC S7-300 и распределенной периферии SIMATIC ET200M фирмы Siemens.
Результаты внедрения
  • Повышение точности технологического учета сырья, участвующего в производстве комбикормов.
  • Снижение времени простоя оборудования за счет расширенных функций диагностики и предупреждения неисправностей.
  • Повышение надежности и отказоустойчивости системы управления, в том числе возможность функционирования в непрерывном круглосуточном режиме с сохранением всех данных о протекании процесса при авариях в системе энергоснабжения.
  • Расширение функциональности линии дозирования.
  • Интеграция с сетью предприятия, позволяющая технологам удаленно создавать новые рецепты и анализировать результаты работы цеха.
  • Контроль и протоколирование технологических параметров, предупредительных и аварийных сообщений и действий операторов.